8月13日，西安至安康高速铁路(简称西康高铁)圆满完成联调联试。在这条贯通秦岭的高铁大动脉上，78组由中铁工业所属中铁宝桥自主研发制造的高速道岔和普速道岔，以毫米级精密智造、全流程数字管控，为列车“贴地飞行”构筑了坚实的安全屏障，撑起西康高铁顺利联调联试的核心底气。

西康高铁圆满完成试运行。

　　西康高铁是我国中长期铁路网规划“八纵八横”高铁通道中包(银)海通道、京昆通道的重要组成部分，线路起自西安东站，终至安康西站，共设6座车站，新建正线全长约171公里，设计时速350公里。在西康高铁建设中，全部采用了中铁工业所属中铁宝桥研发制造的铁路道岔。其中包括47组客专道岔、31组普速道岔，总量达到78组。

　　道岔是一种使机车车辆从一股道转入另一股道的线路连接设备，其精度、稳定性与安全性，直接决定铁路的运行速度与乘车体验，是铁路装备中技术壁垒最高、工艺要求最严苛的核心部件之一。相较于普通铁路道岔，高速铁路道岔需耐受高频次、高速度、高载荷的反复冲击，堪称高铁轨道的“钢铁艺术品”。

中铁宝桥研发的西康高铁道岔。

　　中铁宝桥董事长侯映晖介绍，此次西康高铁78组道岔供货，全部具有完全自主知识产权，从产品研发到生产制造，仅有短短的20个月时间，给公司技术和生产组织带来了巨大挑战，也倒逼企业加速推进全流程智能研制生产体系建设，以“宝桥智造”助力生产效率和产品品质双双跃升。在产品研发环节，公司研发团队通过优化平面线型，创新采用弹性可弯式尖轨与可动心轨辙叉组合技术，成功攻克传统道岔轮轨接触应力集中、磨耗过快的行业痛点。同时，配套多牵引点外锁闭系统，大幅提升道岔几何尺寸的稳定性，为高速运行筑牢技术根基。在生产制造环节，全面启动国内首条道岔垫板自动化生产线、百米钢轨下料全自动生产线等智能装备，锯铣联合、胶接轨等多条生产线实现多专业深度融合，将“人、机、料、法、环、测”六大生产要素精准串联，确保每一组高速道岔加工过程实现“零瑕疵”。“此外，我们还借助UWB超宽带定位技术，每根轨件都被赋予专属‘数字身份’，实现厘米级实时追踪，让生产过程中的实物物流与管理信息流精准同步。数据显示，通过推进数智化研发和制造，道岔生产决策时间缩短50%，人力成本节约40%，产品出厂验收合格率达到100%，最终高效优质完成了西康高铁道岔供货任务。”侯映晖表示。

　　据悉，西康高铁正式通车后，西安至安康铁路运行时间将由现在的3小时左右缩短至1小时以内，关中与陕南“一小时经济圈”加速成型。将有效提高沿线地区客货运输服务水平，为助力秦巴山区乡村振兴，促进地方经济发展注入新动能。(李鹏博 蒋晓强)

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