走进位于长江之畔的中铁宝桥集团有限公全资子公司扬州公司“钢桥梁5G工厂”，映入眼帘的两幅“生产作业图”，让人对照一看心生感慨。

　　一幅是悬挂在公司展厅的黑白照片，定格了建厂初期的生产场景：工人们手握钢尺、划针，俯身趴在钢板上手工放样，每一道标记都藏着手艺人的较真与坚守；另一幅则是生产现场的实景：随着一名工人点击按钮，焊接机器人沿着预设轨迹平稳挥臂，弧光闪烁间焊缝均匀成型，5G专网将实时数据同步传送至控制中心……

　　“以前焊一道关键焊缝，全凭工人师傅手动调参数，经验差一点，质量就打折扣。现在机器人自动匹配最优工艺，还能提前模拟推演，焊接缺陷率从3%降到了0.3%！”在焊接作业现场，全国五一劳动奖章获得者、中铁宝桥扬州公司电焊工特级技师杨鸿涛的一席话，道出了中铁宝桥这一老国企的一甲子蝶变。建企60年来，中铁宝桥深耕轨道交通装备制造领域，一手传承“精工细造、毫厘必究”的制造底色，一手以数字化、智能化为传统制造深度赋能，让老产线长出“数字大脑”，让老工艺搭上“智能快车”，推动企业从“宝桥制造”向“宝桥智造”跨越，演绎了一出精彩的老国企“变身记”。

中铁宝桥扬州公司“智能工厂”。

　　锚定精工匠心相传

　　中铁宝桥的发展历程，始于国家三线建设的浪潮。从建厂之初为普速铁路打造道岔、钢梁，到如今助力高铁飞驰、跨海大桥贯通，建企60年来，中铁宝桥变的是产品迭代、技术升级，不变的是对制造品质的极致追求。

　　“质量，质量，还是质量！”正如中铁宝桥党委书记、董事长侯映晖反复强调的一样，“差一毫米都不行”的质量准则始终是宝桥人的追求。在道岔分公司，老辈工人传下来的“三按、三检”规矩雷打不动，自检、互检、专检，每一道工序都要层层把关。过去，质检员拿着千分尺逐点测量，一天下来胳膊酸得抬不起来；如今激光检测设备会自动扫描生成报表，但“每一件产品都要达标出厂”的底线从未松动。

　　“做好人，造好桥”，刻进了每一代宝桥人的骨子里。从南京长江大桥到港珠澳大桥，从普速道岔到高速道岔，一代代人凭着这份匠心，让“宝桥制造”成为行业内的金字招牌。信步在各个子分公司，这样坚守品质的细节比比皆是：重载辙叉的热处理工序，工人们严格恪守温度曲线标准；桥梁构件的焊缝，必须做到零瑕疵、零隐患。

　　“数智化不是否定传统，而是给匠心装上‘加速器’。”中铁宝桥科技与信息化部部长杨海常说，老一辈留下的精工精神，是企业最宝贵的财富，也是数智化转型的根与魂。正是守住了这份品质底色，智能化改造才有了扎实的落脚点，每一项技术升级都围绕“提质量、提效率、降成本”展开，绝对不搞花架子、不做表面文章。

中铁宝桥南京公司成功入选国家级绿色工厂。

　　数智破局老厂新造

　　如果说匠心是守正之基，那么创新就是焕新之要。从人工管控到数据驱动，从经验判断到智能决策，杨海带领的数智化团队啃下一个个“硬骨头”。

　　道岔是中铁宝桥的核心产品，过去生产换批次，找图纸、核工艺、对程序要花大半天，人工核对出错在所难免。为打通ERP、MES、DNC等多系统的数据壁垒，2024年启动的道岔AMT项目中，杨海带着团队扎根车间3个月，梳理1200余种物料参数，编制8套数据规范，搭建起“1+5+N”数字化体系。

　　“现在打开‘我的宝桥’APP，图纸、工艺文件和数控程序直接推送到工位，不用再跑各个部门找文件、找资料。”中铁宝桥南京公司数控铣工薛猛深有感触，改造后人为差错率从1.06‰降到0.11‰。该公司95后工程师周疏扬负责的DNC与MES集成项目，直接让生产效率提升7.8%，材料利用率拉升3.5%，平均每年创造效益720万元。

　　钢结构生产的“虚拟预拼装”技术，更是让老工艺实现了“跨越式”升级。过去钢桥梁构件实体预拼装，占地大、周期长、返工多。软件开发组主管张军模带领小组自主研发系统，攻克数据采集分析与匹配算法难题，通过三维可视化建模，让技术人员在电脑上就能完成模拟拼装。“现在预拼装效率提升60%，拼装工人的劳动强度也明显下降。”张军模说。

中铁宝桥道岔分公司数智化工厂建成投用。

　　数智化转型的深水区，藏着不少“卡脖子”难题。南京公司道岔生产线上的UWB定位标签，看似小巧却凝聚着团队的心血。过去轨件生产进度全靠人工登记流转，出错率高、信息滞后。2022年，杨海团队接手攻关，90后工程师程园园白天泡在车间测数据，晚上熬夜优化算法模型。最终，轨件定位精度提升10倍，实现全流程可追溯，班产效率提升15%，工序流转间隔从40分钟缩短至8分钟。

　　类似的创新故事，在重载辙叉基地同样上演。2022年几次设备突发停机，险些耽误出口产品交付。“我们必须变‘事后维修’为‘事前预警’！”杨海指派技术人员李春玲牵头攻关。团队采集12台核心设备5年的运行数据，构建故障知识库，运用知识图谱技术实现预测性维护。“现在系统提示轴承温度异常，我们提前更换配件就行，再也不用等设备趴窝了再抢修。”全国青年岗位能手、辙叉分公司工匠技师王英锋介绍说。2024年以来，分公司设备非计划停机时间减少65%，运维成本降低32%，为出口辙叉产量创历史新高筑牢了保障。

　　近五年来，杨海技术团队累计获发明专利3项、实用新型专利5项、软件著作权13项，参与编制国家标准《轨道交通装备智能制造通用要求》，多项数据规范被行业同行借鉴采用。同时，中铁宝桥也先后建成6个省部级先进级智能工厂、1座国家级5G工厂，“宝桥智造”的名片越擦越亮。

中铁宝桥道岔分公司百米钢轨锯钻一体化智能生产线。

　　流程再造全链升维

　　数智化的价值，不止于生产经营的提质增效，更在于撬动企业全流程、全产业链的系统性重塑。从订单接收到产品交付，从内部管理到供应链协同，一场深刻的“流程再造”正在这家老国企全面铺开。

　　“以前接订单到排产要三四天，现在当天就能进入生产程序！”南京公司生产管理人员严功庭的感慨，源于ERP与MES系统的深度融合。在高苏会带领的技术小组努力下，一举打通了销售、生产、物资等6大部门的数据链路，开发智能排产算法，系统可根据设备产能自动分配任务。现场大屏幕上，实时跳动的生产进度、待办任务清晰可见，生产效率整体提升24%。

　　供应链端的数字化升级同样成效显著。由公司“拔尖人才”潘超牵头打造的供应商协同平台，接入全部核心供应商，实现订单、质量、物流数据实时共享。“在此之前，外购件出了质量问题，排查溯源要3天，现在扫码追溯2小时就能定位问题。”中铁宝桥物资分公司计划员丁立介绍，改造后外购件不合格率从2.1%降至0.5%，客户投诉率下降80%.....。。正是通过120家核心供应商实现数据联动，准时交付率从52%提升至97.8%，采购周期从30天缩短至16天，整条产业链形成了协同高效的数字生态圈。

中铁宝桥辙叉分公司研制的Ⅲ代合金钢辙叉。

　　企业LC(精益协同)管理也因数字化焕然一新。智能库房系统上线后，南京公司过去10人一天才能完成的入库工作，现在2名工人加4台AGV小车就能轻松搞定；企业OA审批全程电子化，23项核心业务实现无纸化改造，办公效率提升40%；BI数据分析看板让产能、质量、进度等核心数据实时更新，管理者不用等月底报表，随时就能掌握生产全貌，决策更精准、排产更科学。

　　数智化建设与绿色制造、安全生产的深度融合，更使构建“资源节约型、环境友好型”企业落到实处。辙叉分公司数控温控系统经过优化，每吨铸件综合能耗降低18%。到2025年，集团产值能耗累计下降29%，南京、扬州公司双双跻身国家“绿色工厂”行列。安全团队打造“终端—网络—数据”三层防护体系，实现了安全生产从人工管控到综合管理，创造了连续多年重大安全事故零发生的佳绩。

　　六十载匠心筑梦，新时代数智远航。从手工制造到智能生产，从单点突破到全链升级，这家走过一甲子的老牌国企，正以数字化为笔、以智能制造为墨，在“交通强国”的画卷上续写新的传奇。“数智化建设没有终点！我们要进一步聚焦数据质量与人工智能场景，让新质生产力成为企业高质量发展的新动力。”侯映晖坚定有力地表示。

责任编辑：梅镱泷