2017年以来，中国石油长庆油田采气二厂步入高速发展快车道，新建产能、气井数量还是天然气产量都呈现指数级增长，但员工人数却减少7%。人员在不断减少，工作量却不断增大，矛盾不言而喻。那么，如何在二者间找到平衡点、发挥最优点，驱动生产力从“量变”到“质变”，成为该厂不断探索的目标。

　　聚焦高质量数智升级 夯实大监控转型基础

　　乘着油田公司数字化转型、智能化发展的东风，该厂以顶层设计为引领，发展需求为驱动，管理提升为抓手，在气井管理上，突出数值融合，让气井数据“上云端”，实现SCADA调控中心双向实时传输和电子视频巡井，在3405口气井上推广应用了智能柱塞、智能控制装置，神木气田50亿立方米及子洲气田13亿立方米规模的智能化气井已初步建成，全厂智能气井覆盖率达到90%。

　　面对全厂管道里程大、分布广、环境因素复杂的现实情况，该厂制定差异化分级分类管理措施，在全厂190余处管道高风险区域应用应力监测、智能监控、远程关断等技术，管道周边的车辆、人员、施工等闯入行为通过智能化监测手段形成联动预警，进一步提高管道本质安全管理水平。同时，持续加快技术升级，应用“智能门禁、智能AI视频、激光甲烷智能监测”等智能化技术，实现全厂集气站无人值守、远程控制、全面感知、本质安全的全智能监控运行。

　　在此基础上，该厂对自建系统进一步优化整合，规范治理生产资料数据库，统一数据源头，研发应用智能报表管理系统，搭建生产资料集中管理平台，实现各类生产资料一次录入、智能定制、互通共享、协同运营。

　　聚焦劳动组织优化 搭建大监控组织架构

　　走进作业七区调控中心，映入眼帘的是一块科技感十足的数字大屏，生产实时数据、场站监控画面清晰可见。控制电脑一字排开，工作人员紧盯装置各项参数变化，快速有序地处理每一项数据，并根据实时情况下达工作指令，满屏“智慧”让人眼前一亮。

　　“我们将作业区和集气站两级监控整合为一级监控，以调控中心为日常运行管理核心，实行‘区部-调控中心-维护班’的劳动组织模式，管理层级由原来的四级减少为三级，组织运行效率明显提高。”作业区负责人介绍说。

　　数智化升级改造后，较转型前“2+2+N”机构框架，作业区撤销全部有人值守集气站，推行“3+1”组织机构，调控中心承担日常生产组织、调度指挥、土地外协等非专业技术职能，依托智能管理平台生产监控、智能视频、泄漏监测等功能，实现一体联动、高效协同的生产调度指挥。结合数智化转型实际和管理职能优化，在生产技术室和调控中心分别增设数智化、生产运行、土地外协等岗位，技术人员技术引领、调控中心人员生产枢纽、维护班人员日常运维和应急保障职能得以充分发挥。

　　通过数智化升级、劳动组织优化，人均劳效有效提升，让气田的发展尝到了数智化的“甜头”。作业七区传统模式与转型后相比，用工需求显著降低，不仅人均管井数翻倍，人均天然气产量也从每年1085万立方米提升至1661万方立方米，各项劳效指标持续向优，满足快速发展需求。

　　聚焦运行机制改革 构建大监控运行模式

　　改革创新催生核心竞争力，也是加快形成新质生产力的重要落脚点和突破口。

　　在集中监控运行模式的加持下，该厂积极探索建立“131”产量监控管理、智能作业管理、“三分一评”气井管理、设备全流程“线上管理”、安全分层分级管理五大机制，厂调度统筹下达气量指标，作业区调控中心实时跟踪瞬时气量，生产技术室和维护班分别做好技术支撑和维护保障，确保产量动态掌握、欠产快速处置。

　　构建“智能管理平台+手持终端”的智能作业管理架构，将日常巡检、维护维修、检定保养等日常作业以模块化形式上传“云端”，实现工作任务派发、流转、执行、监督、回执、追溯全流程可视化监管，提升生产组织效率。同时，应用“智能调参+人工分析”气井管理机制，结合气井全生命周期管理，形成“分级负责、分类管理、分井施策、评价优化”为一体的“三分一评”管理新模式，措施及时率由71.4%提高至73.6%，措施有效率由91.2%提高至92.5%，柱塞有效率由96.1%提高至97.2%，智能化气井管理更加规范、更加高效。

　　“这是设备管理信息平台，所有的设备运转参数在这里一览无余，我们通过实时监控将事后处理推向事前预防，设备故障率较以往下降了30%左右。”作业区负责人介绍。安全管理的精准分层分级，实现了厂级线上线下联合监督和作业区网格管理的互融贯通，形成了全链条风险防控机制，各级人员的安全管理、风险防控责任也更加明晰，确保生产现场监管更加高效、全员责任意识持续增强、安全履职能力全面提升，安全生产形势更加稳定。

　　聚焦人才队伍建设，完善大监控配套机制

　　硬实力、软实力，归根到底要靠人才实力。在当前的集中监控运行模式下，员工队伍又该如何培养，从而激发人才创新活力和潜力？

　　该厂将日常工作分解成4大类33项114种任务清单并赋予不同积分分值；针对临时性工作，使用动态评估表从“急、难、险、重”四个维度快速核定积分。突出人才效能导向，将数智化维护、新能源业务、创新创效开发等方面积分兑现权重较日常工作比例提高30%，通过积分权重倾斜将员工工作重点向解决现场数智化、新能源问题上转移，往开展降本增效工作方面引导，薪酬分配向大工种、高技能、稀缺型人才倾斜。同时，强化积分结果应用，创新绩效考核模式，将积分结果与业绩奖金兑现强挂钩，使员工的日常工作、业绩结果、职业技能、综合表现在奖金中直接体现，让激励看得见、摸得着、数得清。

　　围绕智能化成果应用，该厂构建“1+1+1”培训体系，采取远程培训、移动课堂、流动课桌等多种形式开展专题培训，引导技术技能人才掌握“采气技术+智能技术+维修技术”。作业区搭建“每周一课”培训体系，推广“口袋视频学习法”，制作数智化培训课件及随身小视频，在数字化维护技能上精准发力，促进员工业务能力提升。

　　作业区集中监控模式下，该厂应用积分制考核评价和专业化培训机制，全员实现由“等任务”到“抢任务”的巨大转变，“挣薪酬”的意识进一步增强，创新创效能力持续提升，逐步成长为一专多能的“数智化人才”，有效提升技术技能人才队伍复合能力。(李洋 任志远)

责任编辑：王雨蜻