5月25日下午，在长庆油田输油一处咸阳集输作业区咸阳末站5#储油罐前，随着进油阀门缓缓开启，长庆油田首例十万方储罐大修后顺利进油投运。

　　咸阳末站5#储油罐是长庆油田第一批最大的两座十万方储罐之一。该储罐的建成投运填补了长庆油田大型浮顶储罐的空白，多年来为长庆油田南向原油整体储运平衡提供了强有力的保障。随着大修年限临近，储罐罐顶腐蚀穿孔、加热器失效、整体外腐蚀严重等问题逐一暴露。2019年，油田公司将该储罐隐患纳入隐患治理工程逐步治理，2022年3月正式开始大修。大修工程主要包含整体更换储罐罐顶、罐底及罐壁大面积更换、更换一二次密封及加热器、储罐全面外防腐并更换外保温等13项内容。

　　这项工程是长庆油田首次十万方储罐主体结构更换施工，复杂程度在国内同行业都极为罕见。在长庆油田质量安全环保部、生产运行部、油田开发事业部、设计院等相关部门的齐力保障下，输油一处成立储罐隐患治理工作专班，从施工筹备到现场组织、从维修方案优化到技术难题突破、从现场安全管控到升级管理，主要领导部署，主管安全生产领导全力组织、驻守现场，带领生产、安全、技术、物资保障及咸阳集输作业区骨干，前后历时426天，关关难过关关过，不仅开创了长庆油田首次十万方储罐主体结构更换施工的先河，在此过程中，解决了技术领域的一系列难题，创下了连续危险作业天数最多、非常规作业次数历史第一的新纪录，为长庆油田储罐大修、集输系统运行提供了方案借鉴和施工经验。

　　结构体量前所未有，是这项工程的另一个特点。据现场技术负责人李彦慧介绍，所需更换的浮盘、罐底、罐壁共占原母材的60.3%。而这种由日本进口的原母材如今已经没有国内的代理商，为了确保技术标准、质量实现最优，该处邀请国内顶尖施工技术团队进行技术交流，现场反复对比论证研究，最终攻克了多项难题。从现场施工效果来看，有效解决了高强质特殊钢板的焊接、冬季低温环境下厚强度钢板切割组焊、壁板防变形实施等技术难题，实现了“三个零误差”施焊技术。

　　如此重大的工程项目，安全和质量是重中之重。大修期间，该处共实施动火、受限空间作业、临时用电、吊装等非常规作业1000余起，连续危险作业天数超过400多天，该处领导坚持带班值班制度，每日由一名主管领导驻守现场指挥施工作业，安全监督、作业区安全副经理、安全监督员和相关人员有效落实安全措施，强化现场监督。与此同时，该处严格按照施工图纸、施工方案精心组织施工，严抓各项施工安全措施落实，建立了质量安全周度例会制度和考核质保体系，每周通报质量安全情况及存在问题，制定针对性改进措施；推行质量责任制，强化工程质量“三检制”，实现了施工高效高质。(长庆油田输油一处 贾永红)

责任编辑：崔景靓