“以前换批次生产，找图纸、核工艺、对程序得花大半天，还容易出错。现在打开‘我的宝桥’APP，图纸工艺文件和数控程序直接推送，人为差错率从1.06‰降到0.11‰！”日前，中铁工业所属单位中铁宝桥南京公司机加工段数控铣工薛猛的一席话，道出了中铁宝桥集团“数智化”转型带来的诸多“红利”。

　　这份红利的背后，是集团科技与信息化部副部长、技术中心信息与数字化院副院长、生产管理中心副总经理这一身兼多职的高级工程师杨海领衔的技术开发团队数年如一日的攻坚“硕果”。这支平均年龄不足40岁的技术团队，涌现出多名“技术+业务”双精通的复合型人才，他们以键盘为刃，以数据为锋，推动“宝桥制造”向“宝桥智造”跨越，交出了建成2项国家级智能制造优秀场景、4个省部级认定先进级智能工厂、1座国家级5G工厂的优异答卷。

中铁宝桥数智化技术开发团队。

让生产“会思考”的先行军

　　走进扬州公司钢桥梁制造基地的国家级5G工厂，焊接机器人精准挥舞机械臂，实时数据经5G专网直达控制中心，巨型屏幕上的数字孪生模型同步更新——这幅智能图景，是杨海团队“数字驱动”战略的生动实践。

　　“以前焊工全凭经验调参数，现在机器人自动匹配最优方案，还能提前模拟生产。”中铁宝桥扬州公司智能焊接组工长、电焊工特级技师杨鸿涛的感慨，无不印证着团队的技术突破。在这里，钢桥梁试制周期从45天缩至18.5天，焊接缺陷率从1.5%降至0.3%。

　　道岔制造领域的“蝶变”更显团队功力。2024年，中铁宝桥启动的道岔AMT项目，是杨海亲自领衔的又一核心工程。“要打通ERP、MES、DNC等多系统数据壁垒，就得先建统一的物料数据标准。”杨海带领团队扎根车间3个月，梳理1200余种物料参数，编制8套数据规范，最终构建起“1+5+N”数字化体系。

　　“如今，应用程序APP随时随地获取实时数据，主动推送工艺图纸等文件，远程就能解决技术难题，工时统计准确率从75%提至99.2%，而我这边只需要轻点电脑鼠标。”道岔分公司生产调度李刚兴奋地说。据介绍，由技术团队95后小伙子周疏扬负责的DNC与MES集成贯通项目，实现提高生产效率7.8%，将材料利用率拉升3.5%，直接创造720万元的年效益。

　　钢结构生产的“虚拟预拼装”技术，则是软件开发组主管、高级工程师张军模的得意之作。“以前实体预拼装占地大、周期长、返工多，还易损伤构件。”他带领小组自主研发系统，攻克数据采集分析与匹配计算算法，通过拼装结构件三维关系的可视化建模，让技术人员快速获取检测数据并自动生成拼接方案。“现在预拼装效率提升60%，还培养了十余名年轻的工艺与测量开发骨干。”张军模的团队为包括扬州5G工厂在内的多个钢结构制造基地注入了核心技术动能。

　　智慧生产的美好未来，正在中铁宝桥破茧成蝶变为现实，加速中铁宝桥在践行“三个转变”征程上乘风破浪、行稳致远。

南京智能库房系统。

敢啃“硬骨头”的实干家

　　数智化转型的深水区，藏着不少“卡脖子”难题。南京公司道岔生产线上的UWB定位标签，看似小巧却凝聚着团队的心血。“以前轨件进度全靠人工登记，出错率高，还滞后，影响生产进度。”南京公司副总经理、总工程师吴钟敏介绍。

　　2022年，杨海技术开发团队接手开展技术攻关，将轨件定位精度提高了10倍。“我们反复测试不同材质反射率，优化算法模型，光是实验数据就记了5本台账。”参与研发的技术团队90后工程师程园园回忆。这位既会写代码又懂工艺的“巾帼英才”，白天泡在车间测数据，晚上熬夜调程序，最终实现轨件全流程追溯。如今，南京公司班产效率提升15%，工序流转间隔从40分钟缩至8分钟。

　　重载辙叉基地设备运维技术开发的故事同样动人。2022年的几次设备停机，让设备生产线屡次陷入停工状态，险些影响到出口产品交付。“必须变‘事后维修’为‘事前预警’！”杨海指派技术人员李春玲牵头攻关。随后，她带领团队采集12台核心设备5年运行数据，构建故障知识库，运用知识图谱技术实现预测性维护。“现在，系统如果提示机床轴承温度异常，我们就能提前更换配件，避免了大停机影响生产。”辙叉分公司维修组职工、特级技师王英锋展示的报表显示，2024年非计划停机时间减少65%，运维成本降低32%，为出口辙叉产量创历史新高奠定了坚实基础。

　　技术攻坚的推进，带来科技成果不断沉淀。近五年，杨海技术团队获发明专利3项、实用新型专利5项、软件著作权13项，参与编制国家标准《轨道交通装备智能制造通用要求》，高级工程师马育钢主导的“道岔智能制造数据交互规范”被3家同行同时采用。“从‘十四五’到‘十五五’数字化规划，我们始终锚定行业前沿。”作为负责集团数字化规划的“实干家”，马育钢还牵头完成AMT二期成品发运、售后服务等系统建设，让数字化贯穿产品全生命周期。

中铁宝桥现场设备看测试。

推动“流程再造”的革新派

　　“以前接订单到排产要三四天。现在当天就能进入生产程序！”南京公司生产管理人员严功庭的感慨，源于公司ERP与MES系统的深度融合。这一突破背后，是高苏会技术开发小组的流程再造。通过流程再造，他们打通销售、生产、物资等6大部门数据链路，开发智能排产算法，系统可根据设备产能自动分配任务。比如，现场大屏幕上，实时跳动的“10:30完成当前任务，下任务：道岔尖轨加工”字样，代表着系统正在自动分配生产任务，活生生见证了生产效率提升24%的“奇迹”。

　　供应链管理的数字化升级，公司“拔尖人才”潘超功不可没。这位硕士学历的软件开发技术带头人牵头的供应商协同平台，接入全部核心供应商，实现订单、质量、物流数据实时共享。“以前外购件质量问题排查要3天，现在扫码2小时搞定。”中铁宝桥物资分公司计划员丁立的电脑数据显示，外购件不合格率从2.1%降至0.5%，客户投诉率下降80%。与此同时，技术人员刘铎铠、徐静文参与开发的智能库房系统，让南京公司仓储效率大幅提升，以前10人一天完成的入库，现在2人加4台AGV就能搞定，准确率达到100%。

　　数字化+智能化，还重塑了企业管理模式。西南分公司物资管理部张斌再也不用跑部门签合同：“OA审批全程电子化，7天变1天，省出时间跑市场忙业务。”这得益于技术团队高级工程师韩刚和王静宜精心构建的泛微系统核心流程。几年来，这两位年过五旬的老师傅先后完成23项核心业务无纸化改造，推动企业办公效率提升40%。而BI开发工程师刘昱打造的数据分析看板，让原本月底才能算出的产能分析，实现实时更新，“通过这次升级，生产进度一目了然，决策更精准，排产更科学。”刘昱说。

中铁宝桥扬州公司钢桥梁数智化工厂。

产业“转型升级”的守望者

　　数智化转型不仅改变企业自身，更带动产业链升级。在扬州公司供应商协同中心，工作人员通过平台实时对接订单。“准时交付率从52%提至97.8%，采购周期从30天缩至16天。”这是技术团队杨亮小组开发的平台创造的协同效应，120家核心供应商通过该平台实现数据共享，形成产业链数字化生态圈。

　　绿色制造与数智化的融合更显温度。辙叉分公司铸造工段的数控温控系统，由冯静小组优化后实现精准控温，“每吨铸件能耗降低18%。”电炉组工长、特级技师唐小芮说。截至2025年，中铁宝桥集团产值能耗累计下降29%，南京、扬州公司双双获评国家“绿色工厂”。

　　安全生产是转型升级的底线。打造“终端—网络—数据”三层防护体系，是技术团队赵龙涛带领的网络安全管理人员的重要使命。这位信息安全工程师部署的全网探针和防火墙，一举通过等保2.0三级认证，集团公司实现了五年网络重大安全事故零发生。与此同时，团队里的年轻人冉金辉更有巧思，他自主开发“钓鱼”演练软件，模拟攻击查找漏洞，组织员工安全演练，使员工的防护意识不断增强。硬件工程师孙晓峰和王刚“联袂”搭建的服务器超融合系统，则为所有数字化应用筑牢硬件根基，从根上夯实了“数智化”转型的基石，被誉为公司网络安全的“守护人”。

中铁宝桥数智化技术团队领头人杨海。

“数智化”新征程的追梦人

　　“从技术骨干到团队领航人，杨院长教给我们的不仅是知识和技术，更多是宝桥人敢想敢干、敢于创新的精神。”马育钢说。近年来，在杨海的带领下，这支团队形成了老中青结合的最佳人才梯队，在“数智化”升级中形成了“八仙过海、各显神通”的喜人局面。

　　在AMT项目上线关键期，正是杨海带着团队连续奋战48小时，不叫苦，不叫累，不怕麻烦，最终解决了数据接口难题，打通了拦在“数智化”升级道路上的“肠梗阻”；综合管理组主管、工程师成栋，在负责集团信息化项目立项管理的同时，还参与了中铁工业道岔数智升级项目，顺利完成了库房管理系统和供应商协同管理系统等重点项目建设；AI开发工程师王俊浩自主研发的“桥小宝”智能体，实现宝桥人工智能产品零突破，在中国中铁系统广受好评；95后青年隋子琛实习期间就独立承担钢结构虚拟预拼装项目代码开发，熟练运用MATLAB、C#编程；工程师杨天立和实习生曹俊毅负责“中铁E通”的功能拓展，公司员工绩效考核项目的上线，更是获得集团公司上下的一致好评……

　　从焊接机器人的精准挥舞到“桥小宝”的智能辅助，从车间的数字孪生模型到产业链的协同平台，集团公司科技与信息化部杨海技术开发团队挥洒着智慧和汗水，让“宝桥智造”的名片愈发闪亮，为“交通强国”建设注入数智力量。“数智化没有终点。我们要进一步聚焦数据质量与AI场景，让新质生产力成为核心动力。”杨海一边审阅着刚编制完成的《中铁宝桥“十五五”数智化转型规划草案》，一边信心十足地表示。(蒋晓强)

责任编辑：王丽莎