12月11日，由驻陕央企中铁宝桥集团有限公司参建的粤港澳大湾区重点交通工程——黄茅海跨海通道正式通车试运营。

　　作为《粤港澳大湾区发展规划纲要》发布后首个开工建设的跨海通道工程，黄茅海跨海通道项目东连港珠澳大桥，西接西部沿海高速，是组成粤港澳大湾区的重要跨江通道。项目全长约31km，海上段长度约14km，设计时速100km/h。其中，中铁宝桥承制了该项目G3标段黄茅海大桥主桥钢箱梁与主塔钢锚梁的生产制造任务。

　　项目主桥黄茅海大桥采用了三塔斜拉桥设计，单孔跨径720米，桥梁全长2200米，为世界最大三塔公路斜拉桥，与港珠澳大桥、南沙大桥、虎门大桥共同组成大湾区跨海跨江通道群，对构建“一核一带一区”区域发展新格局，助力大湾区加快形成世界级交通枢纽具有重要意义。

　　据悉，在黄茅海大桥建设中，中铁宝桥依托浙江省最大钢梁钢结构制造基地——中铁宝桥舟山钢桥梁基地，构建了国内先进的钢桥梁智能制造“五线一系统”，涵盖板材智能下料切割生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线、钢护栏智能制造生产线以及车间制造执行智能管控系统，实现了钢桥梁制造自动化、数字化、智能化、绿色化，单元件制造智能设备使用率达100%，生产效率提高了40%以上。

　　针对黄茅海大桥钢箱梁制造关键环节设计复杂、制造难度大等特点，中铁宝桥积极开展技术攻坚，通过研发使用大断面分体式钢箱梁结构一次整体组拼及微变形无应力控制技术、基于协作式焊接机器人的分体式钢箱梁全场景自动化焊接及全过程无码制造技术，实现了分体钢箱梁几何尺寸的高精度制造，有效控制变形，大幅提升了钢箱梁整体质量与耐久性。

　　同时，中铁宝桥创新加劲机器人定位组装技术，运用多传感器融合定位算法，攻克了加劲部件定位不准、效率低下的难题，实现了加劲部件的快速精准定位，定位误差较传统工艺降低80%以上，有效提高组装效率与质量稳定性。在焊接工序方面，自主研发的 U肋内外专机焊接智能控制系统可实时监测焊接电流、电压、焊接速度等参数，并基于大数据分析进行自适应调整，成功解决了焊接质量不稳定、易出现缺陷的问题，保证焊接质量的一致性和可靠性，焊缝探伤合格率高达99.5%以上。

　　凭借这些技术创新成果，中铁宝桥依托黄茅海大桥项目累计荣获中国公路学会全国公路微创新大赛银奖1项，铜奖2项，并成功申报发明专利7项，1项已经授权，同时在中文核心期刊上发表论文4篇。

　　项目建设以来，中铁宝桥项目建设团队秉承工匠精神，克服重重困难，精心组织、科学规划，以“建世界一流跨海大桥、创平安百年品质工程”为目标，以“管理理念成熟、质量标准严格、生产设备先进、施工工艺创新”为标准。通过施工管理流程和项目规范化建设，搭建项目信息管理平台，实现工作进度实时监控、高效协调；建立完善的质量监督体系，实行质量责任追溯制度，确保质量目标始终如一；积极探索新的施工工艺和技术，大幅提升焊接质量和工作效率。(胡兵儒)

责任编辑：王雨蜻